不鏽鋼材料性能知識(shí)大彙總（二）

5、關(guān)於硬度的問(wèn)題

a、硬度概念

硬度是衡量金屬材料軟硬程度的一種性能指標(biāo)。

b、硬度試驗(yàn)方法:

劃痕法——表征金屬切斷強(qiáng)度

回跳法——表征金屬?gòu)椥宰冃喂?/span>

壓入法——表征塑性變形抗力及應(yīng)變硬化能力

布氏硬度

壓頭：淬火鋼球（HBS），硬質(zhì)合金球（HBW）

載荷：3000Kg 硬質(zhì)合金，500Kg 軟質(zhì)材料

保載時(shí)間：10-15s 黑色金屬，30s 有色金屬

壓痕相似原理

隻用一種標(biāo)準(zhǔn)的載荷和鋼球直徑,不能同時(shí)適應(yīng)硬的材料或者軟的材料。為保證不同載荷和直徑測(cè)量的 硬度值之間可比，壓痕必須滿足幾何相似。

布氏硬度表示方法：600HBW1/30/20

①度值，②符號(hào)HBW，③球直徑，④試驗(yàn)力(1kgf=9.80665N)，⑤試驗(yàn)力保持時(shí)間

布氏硬度試驗(yàn)的優(yōu)缺點(diǎn)：

優(yōu)點(diǎn)：壓頭直徑較大→壓痕麵積較大→硬度值可反映金屬在較大範(fàn)圍內(nèi)各組成相的平均性能，不受個(gè)彆組成 相及微小不均勻性的影響。

缺點(diǎn)：對(duì)不同材料需更換壓頭直徑和改變?cè)囼?yàn)力，壓痕測(cè)量麻煩，自動(dòng)檢測(cè)受到限製；壓痕較大時(shí)不宜在成品上試驗(yàn)

洛氏硬度

以測(cè)量壓痕深度表示材料硬度值。

壓頭有兩種：α＝120°的金剛石圓錐體，一定直徑的淬火鋼球。

洛氏硬度試驗(yàn)優(yōu)缺點(diǎn)：

優(yōu)點(diǎn)：操作簡(jiǎn)便、迅速，硬度可直接讀出；壓痕較小，可在工件上試驗(yàn)；用不同標(biāo)尺可測(cè)定軟硬不同和厚薄不一的試樣。

缺點(diǎn)：壓痕較小，代表性差；材料若有偏析及組織不均勻等缺陷，測(cè)試值重複性差，分散度大；用不同標(biāo)尺測(cè)得的硬度值冇有聯(lián)係，不能直接比較。

維氏硬度

原理與布氏硬度試驗(yàn)相同，根據(jù)單位麵積所承受的試驗(yàn)力計(jì)算硬度值。不同的是維氏硬度的壓頭是兩個(gè)相對(duì)麵夾角α為136°的金剛石四棱錐體。

努氏硬度

與維氏硬度的區(qū)彆1）壓頭形狀不同；2）硬度值不是試驗(yàn)力除以壓痕表麵積，而是除以壓痕投影麵積

肖氏硬度

一種動(dòng)載荷試驗(yàn)法，原理是將一定質(zhì)量的帶有金剛石圓頭或鋼球的重錘，從一定高度落於金屬試樣表麵，根據(jù)重錘回跳的高度來(lái)表征金屬硬度值大小，也稱回跳硬度。用HS表示。

裡氏硬度

動(dòng)載荷試驗(yàn)法，用規(guī)定質(zhì)量的衝擊體在彈力作用下以一定的速度衝擊試樣表麵，用衝頭的回彈速度表征金屬的硬度值。用HL表示。

6、關(guān)於金屬在衝擊載荷下的力學(xué)性能

a、相關(guān)概念

衝擊韌性：指材料在衝擊載荷作用下吸收塑性變形功和斷裂功的能力，常用標(biāo)準(zhǔn)試樣的衝擊吸收功AK表示。

衝擊測(cè)量參數(shù)：測(cè)量衝擊脆斷後的衝擊吸收功（AkU或AKV），衝擊吸收功並不能真正反映材料的韌脆程度（衝擊吸收功 並非完全用於試樣變形和破壞）

低溫脆性:體心立方或某些密排六方晶體金屬及合金，當(dāng)試驗(yàn)溫度低於某一溫度tk或溫度區(qū)間時(shí)，材料由韌性狀態(tài)變?yōu)榇嘈誀顟B(tài)，衝擊吸收功明顯下降，斷裂機(jī)理由微孔聚集變?yōu)榇┚Ы饫?，斷口特征由纖維狀變?yōu)榻Y(jié)晶狀。tk或溫度區(qū)間稱為韌脆轉(zhuǎn)變溫度，又稱冷脆轉(zhuǎn)變溫度。

b、相關(guān)理論

韌脆的評(píng)價(jià)方法：材料的缺口衝擊彎曲試驗(yàn)，材料的衝擊韌性

韌脆的影響因素：溫度（低溫脆性）；應(yīng)力狀態(tài)（三向拉應(yīng)力狀態(tài)）；變形速度的影響（衝擊脆斷）

低溫脆性的本質(zhì)：低溫脆性是材料屈服強(qiáng)度隨溫度降低急劇增加的結(jié)果。屈服強(qiáng)度σs的隨溫度降低而升高，而斷裂強(qiáng)度σc隨溫度變化很小。

t>tk ,σc>σs ,先屈服再斷裂；t<tk ,σc<σs ,脆性斷裂

韌脆轉(zhuǎn)變溫度是金屬材料的韌性指標(biāo)，它反映了溫度對(duì)韌脆性的影響。

影響韌脆轉(zhuǎn)變溫度的冶金因素：

晶體結(jié)構(gòu)：體心立方金屬及其合金存在低溫脆性。普通中、低強(qiáng)度鋼的基體是體心立方點(diǎn)陣的鐵素體，故這類鋼 有明顯的低溫脆性。

化學(xué)成分：間隙溶質(zhì)元素溶入鐵素體基體中，偏聚於 位錯(cuò)線附近，阻礙位 錯(cuò)運(yùn)動(dòng)，致σs升高， 鋼的韌脆轉(zhuǎn)變溫度提高。

顯微組織：晶粒大小，細(xì)化晶粒使材料韌性增加；減小亞晶和胞狀結(jié)構(gòu)尺寸也能提高韌性。

細(xì)化晶粒提高韌性的原因：晶界是裂紋擴(kuò)展的阻力；晶界前塞積的位錯(cuò)數(shù)減少，有利於降低應(yīng)力集中；晶界總麵積 增加，使晶界上雜質(zhì)濃度減少，避免產(chǎn)生沿晶脆性斷裂。

7、關(guān)於金屬疲勞的問(wèn)題

a、金屬疲勞現(xiàn)象

疲勞：金屬機(jī)件在變動(dòng)應(yīng)力和應(yīng)變長(zhǎng)期作用下，由於積累損傷而引起的斷裂現(xiàn)象。

疲勞的破壞過(guò)程是材料內(nèi)部薄弱區(qū)域的組織在變動(dòng)應(yīng)力作用下，逐漸發(fā)生變化和損傷累積、開(kāi)裂，當(dāng)裂紋擴(kuò)展達(dá)到一定程度後發(fā)生突然斷裂的過(guò)程，是一個(gè)從局部區(qū)域開(kāi)始的損傷累積，*終引起整體破壞的過(guò)程。

循環(huán)應(yīng)力的波形：正弦波、矩形波和三角波等。

表征應(yīng)力循環(huán)特征的參量有：

*大循環(huán)應(yīng)力σmax，*小循環(huán)應(yīng)力σmin；平均應(yīng)力:σm=(σmax+σmin)/2；應(yīng)力幅或應(yīng)力範(fàn)圍:σa=(σmax-σmin)/2；應(yīng)力比:r=σmin/σmax

疲勞按應(yīng)力狀態(tài)分：彎曲疲勞、扭轉(zhuǎn)疲勞、拉壓疲勞、接觸疲勞及複合疲勞；

疲勞按環(huán)境和接觸情況分：大氣疲勞、腐蝕疲勞、高溫疲勞、熱疲勞及接觸疲勞等。

疲勞按應(yīng)力高低和斷裂壽命分：高周疲勞和低周疲勞。

b、金屬疲勞特點(diǎn)

疲勞的特點(diǎn)：該破壞是一種潛藏的突發(fā)性破壞，在靜載下顯示韌性或脆性破壞的材料在疲勞破壞前均不會(huì)發(fā)生明顯的塑性變形，呈脆性斷裂。

疲勞對(duì)缺口、裂紋及組織等缺陷十分敏感，即對(duì)缺陷具有高度的選擇性。因?yàn)槿笨诨蛄鸭y會(huì)引起應(yīng)力集中，加大對(duì)材料的損傷作用；組織缺陷(夾雜、疏鬆、白點(diǎn)、脫碳等)，將降低材料的局部強(qiáng)度，二者綜合更加速疲勞破壞的起始與發(fā)展。

c、金屬疲勞宏觀斷口

疲勞宏觀斷口的特征：疲勞斷裂經(jīng)曆了裂紋萌生和擴(kuò)展過(guò)程。由於應(yīng)力水平較低，因此具有較明顯的裂紋萌生和穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展階段，相應(yīng)的斷口上也顯示出疲勞源、疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)與瞬時(shí)斷裂區(qū)的特征。

疲勞源：是疲勞裂紋萌生的策源地。

位置：多出現(xiàn)在機(jī)件表麵，常和缺口、裂紋、刀痕、蝕坑等缺陷相連。但若材料內(nèi)部存在嚴(yán)重冶金缺陷(夾雜、縮孔、伯析、白點(diǎn)等)，也會(huì)因局部材料強(qiáng)度降低而在機(jī)件內(nèi)部引發(fā)出疲勞源。

特點(diǎn)：因疲勞源區(qū)裂紋表麵受反複擠壓，摩擦次數(shù)多，疲勞源區(qū)比較光亮，而且因加工硬化，該區(qū)表麵硬度會(huì)有所提高。

數(shù)量：機(jī)件疲勞破壞的疲勞源可以是一個(gè)，也可以是多個(gè)，它與機(jī)件的應(yīng)力狀態(tài)及過(guò)載程度有關(guān)。如單向彎曲疲勞僅產(chǎn)生一個(gè)源區(qū)，雙向反複彎曲可出現(xiàn)兩個(gè)疲勞源。過(guò)載程度愈高，名義應(yīng)力越大，出現(xiàn)疲勞源的數(shù)目就越多。

產(chǎn)生順序：若斷口中同時(shí)存在幾個(gè)疲勞源，可根據(jù)每個(gè)疲勞區(qū)大小、源區(qū)的光亮程度確定各疲勞源產(chǎn)生的先後，源區(qū)越光亮，相連的疲勞區(qū)越大，就越先產(chǎn)生；反之，產(chǎn)生的就晚。

疲勞區(qū)是疲勞裂紋亞穩(wěn)擴(kuò)展形成的區(qū)域。

宏觀特征：斷口較光滑並分布有貝紋線(或海灘花樣)，有時(shí)還有裂紋擴(kuò)展臺(tái)階。

斷口光滑是疲勞源區(qū)的延續(xù)，其程度隨裂紋向前擴(kuò)展逐漸減弱，反映裂紋擴(kuò)展快饅、擠壓摩擦程度上的差異。

貝紋線——疲勞區(qū)的*典型特征：產(chǎn)生原因:一般認(rèn)為是因載荷變動(dòng)引起的，因?yàn)闄C(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)常有啟動(dòng)、停歇、偶然過(guò)載等，均要在裂紋擴(kuò)展前沿線留下弧狀貝紋線痕跡。

形貌特點(diǎn)：疲勞區(qū)的每組貝紋線好像一簇以疲勞源為圓心的平行弧線，凹側(cè)指向疲勞源，凸側(cè)指向裂紋擴(kuò)展方向。近疲勞源區(qū)貝紋線較細(xì)密，表明裂紋擴(kuò)展較慢；遠(yuǎn)離疲勞源區(qū)貝紋線較稀疏、粗糙，表明此段裂紋擴(kuò)展較快。

影響因素:貝紋區(qū)的總範(fàn)圍與過(guò)載程度及材料的性質(zhì)有關(guān)。若機(jī)件名義應(yīng)力較高或材料韌性較差，則疲勞區(qū)範(fàn)圍較小，貝紋線不明顯；反之，低名義應(yīng)力或高韌性材科，疲勞區(qū)範(fàn)圍較大，貝紋線粗且明顯。貝紋線的形狀則由裂紋前沿線各點(diǎn)的擴(kuò)展速度、載荷類型、過(guò)載程度及應(yīng)力集中等決定。

瞬斷區(qū)是裂紋失穩(wěn)擴(kuò)展形成的區(qū)域。在疲勞亞臨界擴(kuò)展階段，隨應(yīng)力循環(huán)增加，裂紋不斷增長(zhǎng)，當(dāng)增加到臨界尺寸ac時(shí)，裂紋**的應(yīng)力場(chǎng)強(qiáng)度因子KI達(dá)到材料斷裂韌性KIc(Kc)時(shí)。裂紋就失穩(wěn)快速擴(kuò)展，導(dǎo)致機(jī)件瞬時(shí)斷裂。

瞬斷區(qū)的斷口比疲勞區(qū)粗糙，宏觀特征如同靜載，隨材料性質(zhì)而變。

脆性材料斷口呈結(jié)晶狀；

韌性材料斷口，在心部平麵應(yīng)變區(qū)呈放射狀或人字紋狀，邊緣平麵應(yīng)力區(qū)則有剪切唇區(qū)存在。

位置：瞬斷區(qū)一般應(yīng)在疲勞源對(duì)側(cè)。但對(duì)旋轉(zhuǎn)彎曲來(lái)說(shuō)，低名義應(yīng)力時(shí)，瞬斷區(qū)位置逆旋轉(zhuǎn)方向偏轉(zhuǎn)一角度；高名義應(yīng)力時(shí)，多個(gè)疲勞源同時(shí)從表麵向內(nèi)擴(kuò)展，使瞬斷區(qū)移向中心位置。

大小：瞬斷區(qū)大小與機(jī)件承受名義應(yīng)力及材料性質(zhì)有關(guān)，高名義應(yīng)力或低韌性材科，瞬斷區(qū)大；反之。瞬斷區(qū)則小。

d、疲勞曲線及基本疲勞力學(xué)性能

疲勞曲線：疲勞應(yīng)力與疲勞壽命的關(guān)係曲線，即S－N曲線。

用途：它是確定疲勞極限、建立疲勞應(yīng)力判據(jù)的基礎(chǔ)。

有水平段（碳鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、球鐵等）：經(jīng)過(guò)無(wú)限次應(yīng)力循環(huán)也不發(fā)生疲勞斷裂，將對(duì)應(yīng)的應(yīng)力稱為疲勞極限，記為σ-1（對(duì)稱循環(huán)）

無(wú)水平段（鋁合金、不鏽鋼、高強(qiáng)度鋼等）：隻是隨應(yīng)力降低，循環(huán)周次不斷增大。此時(shí)，根據(jù)材料的使用要求規(guī)定某一循環(huán)周次下不發(fā)生斷裂的應(yīng)力作為條件疲勞極限。

疲勞曲線的測(cè)定——升降法測(cè)定疲勞極限

d、疲勞過(guò)程及機(jī)理

疲勞過(guò)程：裂紋萌生、亞穩(wěn)擴(kuò)展、失穩(wěn)擴(kuò)展三個(gè)過(guò)程。

疲勞壽命Nf＝萌生期N0＋亞穩(wěn)擴(kuò)展期Np

金屬材料的疲勞過(guò)程也是裂紋萌生相擴(kuò)展的過(guò)程。

裂紋萌生往往在材料薄弱區(qū)或高應(yīng)力區(qū)，通過(guò)不均勻滑移、微裂紋形成及長(zhǎng)大而完成。

疲勞微裂紋常由不均勻滑移和顯微開(kāi)裂引起。主要方式有：表麵滑移帶開(kāi)裂；**相、夾雜物與基體界麵或夾雜物本身開(kāi)裂；晶界或亞晶界處開(kāi)裂。

e、如何提高疲勞強(qiáng)度 

如何提高疲勞強(qiáng)度——滑移帶開(kāi)裂產(chǎn)生裂紋角度

從滑移開(kāi)裂產(chǎn)生疲勞裂紋形成機(jī)理看，隻要能提高材料滑移抗力（固溶強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化等），均可阻止疲勞裂紋萌生，提高疲勞強(qiáng)度。

如何提高疲勞強(qiáng)度——相界麵開(kāi)裂產(chǎn)生裂紋角度

從**相或夾雜物可引發(fā)疲勞裂紋的機(jī)理來(lái)看，隻要能降低**相或夾雜物脆性，提高相界麵強(qiáng)度，控製**相或夾雜物的數(shù)量、形態(tài)、大小和分布、使之“少、圓、小、勻”，均可抑製或延緩疲勞裂紋在**相或夾雜物附近萌生，提高疲勞強(qiáng)度。

如何提高疲勞強(qiáng)度——晶界開(kāi)裂產(chǎn)生裂紋

從晶界萌生裂紋來(lái)看，凡使晶界弱化和晶粒粗化的因素，如晶界有低熔點(diǎn)夾雜物等有害元素和成分偏析、回火脆、晶界析氫及晶粒粗化等，均易產(chǎn)生晶界裂紋、降低疲勞強(qiáng)度；反之，凡使晶界強(qiáng)化、淨(jìng)化和細(xì)化晶粒的因素，均能抑製晶界裂紋形成，提高疲勞強(qiáng)度。

f、影響疲勞強(qiáng)度的主要因素

表麵狀態(tài)的影響：應(yīng)力集中——機(jī)件表麵缺口因應(yīng)力集中往往是疲勞策源地，引起疲勞斷裂，可用Kf與qf表征缺口應(yīng)力集中對(duì)材料疲勞強(qiáng)度的影響。Kf與qf越大，材料的疲勞強(qiáng)度就降得越低。且這種影響隨材料強(qiáng)度的增高，更加顯著。

表麵粗糙度——表麵粗糙度越低，材料的疲勞極限越高；表麵粗糙度越高，疲勞極限越低。材料強(qiáng)度越高，表麵粗糙度對(duì)疲勞極限的影響越顯著。

殘餘應(yīng)力及表麵強(qiáng)化的影響：殘餘壓應(yīng)力提高疲勞強(qiáng)度；殘餘拉應(yīng)力降低疲勞強(qiáng)度。殘餘壓應(yīng)力的影響與外加應(yīng)力的應(yīng)力狀態(tài)有關(guān)，不同應(yīng)力狀態(tài)，機(jī)件表麵層的應(yīng)力梯度不同。彎曲疲勞時(shí),效果比扭轉(zhuǎn)疲勞大；拉壓疲勞時(shí)，影響較小。殘餘壓應(yīng)力顯著提高有缺口機(jī)件的疲勞強(qiáng)度，殘餘應(yīng)力可在缺口處集中，能有效地降低缺口根部的拉應(yīng)力峰值。殘餘壓應(yīng)力的大小、深度、分布以及是否發(fā)生鬆弛都會(huì)影響疲勞強(qiáng)度。

表麵強(qiáng)化的影響——表麵強(qiáng)化可在機(jī)件表麵產(chǎn)生殘餘壓應(yīng)力，同時(shí)提高強(qiáng)度和硬度。兩方麵的作用都會(huì)提高疲勞強(qiáng)度。（方法：噴丸、滾壓、表麵淬火、表麵化學(xué)熱處理）硬度由高到低的順序：滲氮→滲碳→感應(yīng)加熱淬火；強(qiáng)化層深度由高到低順序：表麵淬火→滲碳→滲氮。

材料成分及組織的影響：疲勞強(qiáng)度是對(duì)材料組織結(jié)構(gòu)敏感的力學(xué)性能。合金成分、顯微組織、非金屬夾雜物及冶金缺陷

g、低周疲勞

低周疲勞：金屬在循環(huán)載荷作用下，疲勞壽命為102～105次的疲勞斷裂。

循環(huán)硬化和循環(huán)軟化現(xiàn)象與位錯(cuò)循環(huán)運(yùn)動(dòng)有關(guān)。

在一些退火軟金屬中，在恒應(yīng)變幅的循環(huán)載荷下，由於位錯(cuò)往複運(yùn)動(dòng)和交互作用，產(chǎn)生了阻礙位錯(cuò)繼續(xù)運(yùn)動(dòng)的阻力，從而產(chǎn)生循環(huán)硬化。

在冷加工後的金屬中，充滿位錯(cuò)纏結(jié)和障礙，這些障礙在循環(huán)加載中被破壞；或在一些沉澱強(qiáng)化不穩(wěn)定的合金中。由於沉澱結(jié)構(gòu)在循環(huán)加載中校破壞均可導(dǎo)致循環(huán)軟化。

熱疲勞：機(jī)件在由溫度循環(huán)變化時(shí)產(chǎn)生的循環(huán)熱應(yīng)力及熱應(yīng)變作用下發(fā)生的疲勞。

熱機(jī)械疲勞：溫度循環(huán)和機(jī)械應(yīng)力循環(huán)疊加所引起的疲勞。

產(chǎn)生熱應(yīng)力的兩個(gè)條件：①溫度變化②機(jī)械約束

衝擊疲勞：衝擊次數(shù)N>105次時(shí)，破壞後具有典型的疲勞斷口，即為衝擊疲勞。